KAIZEN-CHECKLISTE

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--- 5S-ARBEITSPLATZORGANISATION ---
[ ] Sortieren nach: Anzahl der entfernten/verworfenen Artikel
[ ] Sortieren: Beschreibung der entfernten Elemente und Grund für die Entfernung.
[ ] Ordnung schaffen: Positionierung von häufig verwendeten Werkzeugen/Materialien
[ ] Ordnung schaffen: Shadow-Board-Implementierung? (Ja., Nein., Geplant - Datum: [DATUM])
[ ] Glanz: Beschreiben Sie die durchgeführten Reinigungsarbeiten und deren Häufigkeit.
[ ] Shine: Letztes Reinigungsdatum
[ ] Ist ein standardisiertes Visuelles Management System vorhanden? (Ja., Nein., Teilweise – Benötigt Verbesserung)
[ ] Standardisieren: Welche visuellen Hinweise werden verwendet? (Bodenmarkierungen, Kennzeichnung, Farbcodierung, Schattenbretter, Beschilderung)
[ ] Aufrechterhaltung: Dokumentieren Sie alle Herausforderungen und Korrekturmaßnahmen zur Aufrechterhaltung von 5S.

--- PROZESSVERBESSERUNG & ABFALLREDUZIERUNG (MUDA) ---
[ ] Ziel zur Reduzierung der Durchlaufzeit (Sekunden)

[ ] Welche Muda sind in diesem Prozess vorhanden? (Mängel, Überproduktion, Warten, Ungenutztes Potenzial, Verkehr, Bestandsaufnahme, Bewegung, Zusatzverarbeitung)
[ ] Detaillierte Beschreibung des aktuellen Prozesses (einschließlich identifizierter Verschwendung)
[ ] Vorgeschlagene Verbesserungsmaßnahmen
[ ] Geschätzte Abfallreduzierung (z. B. prozentualer Rückgang bei Fehlern)
[ ] Implementierungsbeginn
[ ] Geplantes Fertigstellungstermin
[ ] Mögliche Risiken und Minderungsstrategien
[ ] Mitarbeiterbeteiligung (gering, mittel, hoch) (Niedrig, Mittel, Hoch)
[ ] Fügen Sie unterstützende Dokumente bei (z. B. Wertstromdiagramm).

--- ZUVERLÄSSIGKEIT UND WARTUNG DER AUSRÜSTUNG ---
[ ] MTBF (Mittlere Zeit zwischen Ausfällen) – Aktueller Wert
[ ] MTTR (Mittlere Reparaturzeit) – Aktueller Wert
[ ] Letztes Datum der vorbeugenden Wartung (Maschine X)
[ ] Wurde das Wartungsverfahren befolgt? (Ja, vollständig., Meistens, Teilweise, Nein)
[ ] Beschreiben Sie ungewöhnliche Geräusche oder Verhaltensweisen, die während des Betriebs (Maschine Y) beobachtet wurden.
[ ] Vibrationswerte (mm/s) – Messwert am Sensor A
[ ] Infrarotthermografie-Bild (Gerät Z) hochladen
[ ] Schmierzustand? (Optimal, Etwas niedrig, Niedrig, Benötigt sofortige Aufmerksamkeit)
[ ] Beschreiben Sie alle ergriffenen Korrekturmaßnahmen bezüglich der Wartung.

--- QUALITÄTSKONTROLLE & FEHLERREDUZIERUNG ---
[ ] Fehlerrate (aktuell)
[ ] Zieldefektrate
[ ] Beobachtete typische Fehlerarten (Kratzer, Beulen, Fehlstellung, Farbvariation, Funktionsausfall, Sonstiges (Bitte angeben))
[ ] Detaillierte Beschreibung eines kürzlichen Fehlerereignisses
[ ] Verwendete Methode zur Ursachenanalyse (z. B. 5-Warum-Methode, Ishikawa-Diagramm) (5 Warum's, Ishikawa-Diagramm, Pareto-Diagramm, Andere (Bitte angeben))
[ ] Zusammenfassung der Ursachenanalysen
[ ] Korrektive Maßnahmen zur Behebung der Ursache umgesetzt.
[ ] Datum der umgesetzten Korrekturmaßnahmen
[ ] Fehlerrate nach Korrekturmaßnahmen (Nachverfolgung)
[ ] Wirksamkeit von Korrekturmaßnahmen (Sehr effektiv, Wirksam, Eher wirksam, Nicht wirksam)

--- STANDARDISIERTE ARBEIT UND PROZESSKONSISTENZ ---
[ ] Prozessname
[ ] Aktuelle Standardarbeitsanweisungen (Detailliert)
[ ] Zykluszeit (aktuell)
[ ] Taktzeit (berechnet)
[ ] Vorgeschlagene Änderungen am Standardarbeitsablauf
[ ] Implementierungsverfahren (Pilotprogramm, Vollständige Einführung, Schrittweise Einführung)
[ ] Datum der Einführung des Standardarbeitsablaufs
[ ] Zykluszeit nach der Implementierung
[ ] Benötigte Ressourcen für die Umsetzung (Schulung, Neue Werkzeuge, Zusätzliches Personal, Software-Updates)

--- MATERIALFLUSS UND LOGISTIK ---
[ ] Durchschnittliche Materialtransportdistanz (Meter)
[ ] Materialumschlagzeit (Minuten)
[ ] Aktuelle Methode zur Materialbewegung (Manuell betriebener Wagen, Automatisches Förderfahrzeug (AFV), Förderanlage, Flurgabelstapler, Sonstiges (Bitte angeben))
[ ] Beschreibung der aktuellen Engpässe im Materialfluss
[ ] Mögliche Engpassbereiche (Alle zutreffenden Optionen ankreuzen) (Empfangen, Lagerung, Arbeitsplatzversetzung, Versand, Sonstiges (Bitte angeben))
[ ] Nutzungsgrad der Materialumschlagstechnik (%) (<50 %, 50–75 %, 75 %)
[ ] Datum der letzten Materialflussanalyse
[ ] Vorgeschlagene Verbesserungen des Materialflusses

--- MITARBEITERENGAGEMENT & SCHULUNGEN ---
[ ] Anzahl der eingereichten Verbesserungsvorschläge (pro Mitarbeiter/Team)
[ ] Zusammenfassung des Feedbackgesprächs zu aktuellen Verbesserungsvorschlägen
[ ] Von Mitarbeitern gewünschte Trainingsthemen (im Zusammenhang mit Kaizen) (5S, Wertstromanalyse, Problemlösung (z. B. 8D)
, Wurzenanalyse, Standardarbeit, PDCA-Zyklus)
[ ] Wahrnehmung der Mitarbeiter bezüglich der Managementunterstützung für Kaizen (Stimme voll und ganz zu, Zustimmen, Neutral, Ablehnen, Starke Ablehnung)
[ ] Mitarbeiterkommentare/Feedback zum Kaizen-Programm (Freitext)
[ ] Datum der letzten Kaizen-Schulung
[ ] Prozentsatz der Mitarbeiter, die in Kaizen-Prinzipien geschult wurden

--- SICHERHEIT UND ERGONOMIE ---
[ ] Nahe-Begegnungs-Melderate (pro Monat)
[ ] Einhaltung der PSA beobachtet? (Handschuhe, Schutzbrille, Gehörschutz, Stahlkappenschuhe, Atemschutzgerät, Sicherheitsweste, Alle PSA konform)
[ ] Beobachtungen von unsicheren Verhaltensweisen/Bedingungen
[ ] Ergonomie-Risikobeurteilung abgeschlossen (Letztes Datum)

[ ] Ergonomische Verbesserungen umgesetzt? (Verstellbare Arbeitsplätze, Ergonomische Werkzeuge, Rotationspläne, Schulung zu korrekten Hebetechniken, Kein.)
[ ] Datum der letzten Sicherheitsunterweisung
[ ] Mitarbeiter-Feedback zu Sicherheitsbedenken (falls vorhanden)
[ ] Gesamteindruck der Sicherheit? (Sehr positiv, Positiv, Neutral, Negativ, Äußerst negativ)

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