LISTA DE VERIFICACIÓN DE KAIZEN

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--- ORGANIZACIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO 5S ---
[ ] Ordenar por: Número de artículos retirados/desechados
[ ] Clasificar: Describir los elementos eliminados y la razón de la eliminación.

[ ] Organizar: Ubicación de Herramientas/Materiales de Uso Frecuente
[ ] Organización: ¿Implementación de Tablero de Sombras?
 (Sí., No., Programado - Fecha: [FECHA])
[ ] Brillo: Describe las actividades de limpieza realizadas y la frecuencia con la que se realizan.
[ ] Brillo: Fecha de última limpieza
[ ] ¿Sistema de Gestión Visual Estandarizado? (Sí, No., Parcial - Necesita mejorar.)
[ ] Estandarizar: ¿Qué señales visuales se utilizan? (Marcas en el suelo, Etiquetado, Codificación por colores, Paneles de sombra, Señalización)
[ ] Mantener: Documentar cualquier desafío y acciones correctivas para el mantenimiento del 5S.

--- MEJORA DE PROCESOS Y REDUCCIÓN DE DESPERDICIOS (MUDA) ---
[ ] Objetivo de Reducción del Tiempo de Ciclo (segundos)
[ ] ¿Qué Mudas están presentes en este proceso? (Defectos, Sobreproducción, Esperando, Talento no utilizado, Transporte, Inventario, Movimiento, Procesamiento adicional)
[ ] Descripción detallada del proceso actual (incluyendo los Muda identificados)
[ ] Acciones de mejora propuestas
[ ] Reducción estimada de residuos (p. ej., porcentaje de disminución de defectos)
[ ] Fecha de inicio de implementación
[ ] Fecha de finalización prevista
[ ] Riesgos Potenciales y Estrategias de Mitigación
[ ] Nivel de Participación del Empleado (Bajo, Medio, Alto) (Bajo, Mediano
, Alto)
[ ] Adjuntar documentación de respaldo (p. ej., mapa del flujo de valor).

--- FIABILIDAD Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS ---
[ ] MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos) – Valor Actual
[ ] MTTR (Tiempo Medio de Reparación) – Valor Actual
[ ] Última fecha de mantenimiento preventivo (Máquina X)
[ ] ¿Se siguió el procedimiento de mantenimiento? (Sí, completamente., Mayormente, Parcialmente, No.)
[ ] Describa cualquier ruido o comportamiento inusual observado durante el funcionamiento (Máquina Y).
[ ] Niveles de Vibración (mm/s) – Lectura en el Sensor A
[ ] Cargar imagen de termografía infrarroja (Equipo Z)

[ ] ¿Condición de lubricación? (Óptimo, Ligeramente bajo, Bajo, Requiere atención inmediata.)
[ ] Describa las acciones correctivas tomadas en relación con el mantenimiento.

--- CONTROL DE CALIDAD Y REDUCCIÓN DE DEFECTOS ---
[ ] Tasa de Defectos (Actual)
[ ] Tasa de Defectos Objetivo
[ ] Tipos comunes de defectos observados (Arañazos, Abolladuras, Desalineación, Variación de color, Falla funcional, Otro (Especificar))
[ ] Descripción detallada de un incidente reciente de defecto
[ ] Método de Análisis de Causa Raíz Utilizado (p. ej., los 5 Porqués, Ishikawa)
 (Las 5 Porqués, Ishikawa (Diagrama de Espina de Pescado), Gráfico de Pareto, Otro (Especificar))
[ ] Resumen de Hallazgos sobre la Causa Raíz
[ ] Acciones correctivas implementadas para abordar la causa raíz.
[ ] Fecha de implementación de acciones correctivas
[ ] Tasa de Defectos Después de las Acciones Correctivas (Seguimiento)
[ ] Eficacia de las Medidas Correctivas (Altamente eficaz, Eficaz, Algo eficaz, Ineficaz
)

--- ESTÁNDARES DE TRABAJO Y CONSISTENCIA DE PROCESOS ---
[ ] Nombre del proceso
[ ] Instrucciones de Trabajo Estándar Actuales (Detalladas)

[ ] Tiempo de ciclo (actual)
[ ] Tiempo Takt (Calculado)
[ ] Cambios Propuestos al Trabajo Estándar
[ ] Método de Implementación de Cambios (Programa piloto, Implementación completa
, Implementación gradual)
[ ] Fecha de implementación del trabajo estándar
[ ] Tiempo de ciclo posterior a la implementación
[ ] Recursos Necesarios para la Implementación (Formación, Herramientas nuevas
, Personal adicional, Actualizaciones de software)

--- FLUJO DE MATERIALES Y LOGÍSTICA ---
[ ] Distancia Media de Traslado de Material (metros)
[ ] Tiempo de manipulación (minutos)

[ ] Método Actual de Movimiento de Materiales (Carro manual, Vehículo Guiado Automático (VGA), Sistema transportador, Montacargas, Otro (Especificar))
[ ] Descripción de los cuellos de botella actuales en el flujo de materiales.
[ ] Áreas potenciales de cuello de botella (Marque todas las que correspondan)
 (Recibiendo, Almacenamiento
, Transferencia de estación de trabajo, Envío, Otro (Especificar))
[ ] Tasa de utilización de equipos de manejo de materiales (%) (Menos del 50%, 50-75%, 75%)
[ ] Fecha del último análisis de flujo de materiales
[ ] Mejoras propuestas en el flujo de materiales

--- COMPROMISO Y CAPACITACIÓN DEL EMPLEADO ---
[ ] Número de sugerencias de Kaizen presentadas (por empleado/equipo)
[ ] Resumen de la Sesión de Retroalimentación de Sugerencias Kaizen Reciente
[ ] Temas de capacitación solicitados por los empleados (relacionados con Kaizen)
 (5S, Mapeo del Flujo de Valor, Resolución de problemas (p. ej., 8D)
, Análisis de la causa raíz, Trabajo estándar, Ciclo PDCA)
[ ] Percepción del empleado sobre el apoyo de la gerencia para el Kaizen (Totalmente de acuerdo, Acuerdo, Neutral, No estar de acuerdo, En desacuerdo rotundo)
[ ] Comentarios/Retroalimentación de los empleados sobre el programa Kaizen (Texto abierto)
[ ] Fecha de la última sesión de Kaizen
[ ] Porcentaje de empleados capacitados en principios Kaizen

--- SEGURIDAD Y ERGONOMÍA ---
[ ] Frecuencia de Reporte de Incidentes Cercanos (por mes)
[ ] ¿Se observó el cumplimiento de los equipos de protección personal? (Guantes, Gafas de seguridad
, Protección auditiva, Botas de seguridad, Respirador, Chaleco Reflectante, Cumple con toda la normativa de equipos de protección personal.)
[ ] Observaciones de Actos/Condiciones Inseguras
[ ] Evaluación de Riesgos Ergonómicos Completada (Fecha Límite)
[ ] ¿Se han implementado mejoras ergonómicas? (Estaciones de trabajo ajustables, Herramientas ergonómicas, Horarios de rotación, Capacitación sobre Técnicas Adecuadas de Levantamiento, Ninguno.)
[ ] Fecha de la última capacitación de seguridad
[ ] Comentarios de los empleados sobre inquietudes de seguridad (si los hay)
[ ] Percepción general de seguridad ¿?
 (Muy positivo, Positivo, Neutral, Negativo, Muy negativo)

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