LISTE DE VÉRIFICATION KAIZEN

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--- ORGANISATION DU POSTE DE TRAVAIL 5S ---
[ ] Tri : Nombre d'articles retirés/jetés
[ ] Trier : Décrire les éléments supprimés et la raison de leur suppression.
[ ] Organisation : Emplacement des outils/matériaux fréquemment utilisés
[ ] Organisation : Mise en place d'un tableau ombragé ? (Oui., Non., Prévu - Date : [DATE])
[ ] Brillance : Décrire les activités de nettoyage effectuées et leur fréquence.

[ ] Shine : Dernière date de nettoyage
[ ] Système de gestion visuelle en place ? (Oui., Non., Partiel - Nécessite des améliorations)
[ ] Standardiser : Quels signaux visuels sont utilisés ? (Marquages au sol, Étiquetage, Codage par couleurs, Tableaux de bord fantômes, Signalétique)
[ ] Maintenir : Documenter les défis et les mesures correctives pour le maintien du 5S.

--- AMÉLIORATION DES PROCESSUS ET RÉDUCTION DES GASPILLAGES (MUDA)
 ---
[ ] Objectif de réduction du temps de cycle (secondes)

[ ] Quels gaspillages sont présents dans ce processus ?
 (Défauts, Surproduction, L'attente, Talents inexploités, Transport, Inventaire
, Mouvement, Post-traitement)
[ ] Description détaillée du processus actuel (y compris les gaspillages identifiés)
[ ] Actions d'amélioration proposées
[ ] Réduction estimée des déchets (p. ex. réduction du pourcentage de défauts)
[ ] Date de début de l'implémentation

[ ] Date de réalisation prévue
[ ] Risques potentiels et stratégies d'atténuation
[ ] Niveau de participation des employés (Faible, Moyen, Élevé) (Bas, Moyen, Haut)
[ ] Joindre les documents justificatifs (par exemple, une carte des flux de valeur).

--- FIABILITÉ ET MAINTENANCE DES ÉQUIPEMENTS ---
[ ] MTBF (Temps Moyen entre Pannes) – Valeur Actuelle
[ ] MTTR (Moyenne du Temps de Réparation) - Valeur actuelle
[ ] Date du dernier entretien préventif (Machine X)
[ ] Procédure de maintenance suivie ?
 (Oui, tout à fait., Généralement, Partiellement, Non.)
[ ] Décrivez tout bruit ou comportement inhabituel constaté pendant le fonctionnement (Machine Y).
[ ] Niveaux de vibrations (mm/s) - Lecture au capteur A

[ ] Télécharger l'image de thermographie infrarouge (Équipement Z)
[ ] Conditions de lubrification ? (Optimal
, Légèrement bas, Bas, Nécessite une attention immédiate.)
[ ] Décrivez les mesures correctives prises concernant la maintenance.

--- CONTRÔLE QUALITÉ ET RÉDUCTION DES DÉFAUTS ---
[ ] Taux de défauts (actuel)

[ ] Taux de défauts cible
[ ] Types de défauts fréquemment constatés (Griffures, Dents, Désalignement, Variation de couleur, Défaillance fonctionnelle, Autre (préciser)
)
[ ] Description détaillée d'un incident de défaut récent
[ ] Méthode d'analyse des causes profondes utilisée (p. ex., les 5 pourquoi, Ishikawa)
 (Les 5 Pourquoi, Ishikawa (diagramme de cause à effet), Diagramme de Pareto, Autre (préciser)
)
[ ] Synthèse des constats relatifs aux causes profondes
[ ] Mesures correctives mises en œuvre pour traiter la cause profonde.
[ ] Date des actions correctives mises en œuvre
[ ] Taux de défauts après mesures correctives (Suivi)
[ ] Efficacité des actions correctives (Très efficace, Efficace, Assez efficace, Inefficace)

--- TRAVAIL STANDARDISÉ ET COHÉRENCE DES PROCESSUS ---
[ ] Nom du processus
[ ] Instructions de travail standard actuelles (détaillées)

[ ] Délai de cycle (actuel)

[ ] Temps Cycle (Calculé)

[ ] Modifications proposées aux procédures opérationnelles standard
[ ] Méthode de mise en œuvre du changement (Programme pilote, Déploiement complet, Mise en œuvre progressive)
[ ] Date de mise en œuvre du travail standard
[ ] Délai d'exécution après mise en œuvre
[ ] Ressources nécessaires à la mise en œuvre (Formation, Nouveaux outils
, Personnel supplémentaire, Mises à jour logicielles
)

--- FLUX DE MATIÈRES ET LOGISTIQUE ---
[ ] Distance moyenne de transport des matériaux (mètres)
[ ] Temps de manutention (minutes)
[ ] Méthode actuelle de manutention (Chariot manuel
, Véhicule Guidé Automatique (VGA)
, Système de convoyage, chariot élévateur, Autre (Préciser)
)
[ ] Description des goulets d'étranglement actuels du flux de matériaux
[ ] Zones de goulot d'étranglement potentielles (Cocher toutes les options qui s'appliquent) (Réception, Stockage, Transfert de poste de travail, Expédition, Autre (préciser)
)
[ ] Taux d'utilisation des équipements de manutention (%)
 (Moins de 50 %, 50 à 75 %, 75 %)
[ ] Date du dernier relevé des flux de matières
[ ] Améliorations proposées du flux de matières

--- ENGAGEMENT ET FORMATION DES EMPLOYÉS ---
[ ] Nombre de suggestions Kaizen soumises (par employé/équipe)
[ ] Bilan de la session de retour sur les suggestions Kaizen récentes
[ ] Sujets de formation demandés par les employés (relatifs au Kaizen) (5S, Cartographie des flux de valeur, Résolution de problèmes (p. ex. 8D)
, Analyse des causes profondes, Travail standard, Cycle PDCA)
[ ] Perception des employés quant au soutien de la direction pour le kaizen (Tout à fait d'accord, Accepter, Neutre, Être en désaccord, Fortement pas d'accord)
[ ] Commentaires/Réactions des employés concernant le programme Kaizen (texte libre)

[ ] Date de la dernière session Kaizen
[ ] Pourcentage d'employés formés aux principes du Kaizen

--- SÉCURITÉ ET ERGONOMIE ---
[ ] Fréquence des signalements de quasi-accidents (par mois)

[ ] Conformité aux EPI constatée ? (Gants, Lunettes de sécurité, Protection auditive, Bottes de sécurité, Respirateur, Gilet haute visibilité, Conforme aux normes EPI)
[ ] Observations d'actes/de conditions dangereux
[ ] Évaluation des risques ergonomiques réalisée (Date limite)
[ ] Améliorations ergonomiques mises en œuvre ? (Postes de travail réglables, Outils ergonomiques, Emplois du personnel par roulements, Formation aux techniques de levage appropriées, Rien.)
[ ] Date de la dernière formation à la sécurité
[ ] Commentaires des employés concernant les préoccupations relatives à la sécurité (le cas échéant)
[ ] Perception générale de la sécurité ?
 (Très positif
, positif
, Neutre, Négatif, Très négatif)

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