LISTA DE VERIFICAÇÃO PARA A MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (RCM)

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--- IDENTIFICAÇÃO DE ATIVOS E DEFINIÇÃO DO ESCOPO ---
[ ] Nome/Designação do Ativo
[ ] Identificador do ativo / Número de série
[ ] Breve descrição do ativo e da sua finalidade no processo de produção.
[ ] Localização dos ativos dentro das instalações de produção
[ ] Classificação de Criticidade (Alta, Média, Baixa) (Alto, Médio, Baixo)
[ ] Data da última revisão/substituição importante.
[ ] Lista de sistemas interligados / interdependências
[ ] Estado do Ativo (Em Funcionamento, Fora de Serviço, Desativado) (Operacional, Fora de serviço., Desativado.)

--- ANÁLISE FUNCIONAL ---
[ ] Descreva a(s) função(ões) principal(is) do equipamento no processo de fabricação.
[ ] Descreva as funções secundárias ou de suporte do equipamento.
[ ] Qual a importância crucial deste equipamento para a produção? (Crítico — Interrupção da produção em caso de falha., Grave - Impacto significativo na produção, Moderado — Pequeno impacto na produção., Baixo — Impacto mínimo na produção.)
[ ] Estimativa da produção (unidades por hora) quando o equipamento estiver a funcionar normalmente.
[ ] Enumere quaisquer dependências que o equipamento tenha em relação a outros sistemas ou processos.
[ ] O equipamento faz parte de um sistema de segurança essencial? (Sim., Não)
[ ] Descreva quaisquer requisitos regulamentares ou de conformidade relacionados com o funcionamento do equipamento.

--- IDENTIFICAÇÃO DOS MODOS DE FALHA ---
[ ] Descreva o possível modo de falha.
[ ] Categoria do tipo de falha (por exemplo, mecânica, elétrica, hidráulica) (Mecânico, Elétrico, Hidráulico, Pneumático, Software/Controlo, Outros)
[ ] Frequência Estimada do Modo de Falha (por ano)
[ ] Gravidade Inicial do Modo de Falha (Impacto no Processo) (Catastrófico, Crítico, Principal; maior, Moderado, Menor)
[ ] Descreva quaisquer indicadores visíveis ou sinais de alerta deste tipo de falha.
[ ] Quais componentes estão diretamente envolvidos neste tipo de falha?

--- ANÁLISE DOS EFEITOS DA FALHA ---
[ ] Descreva o impacto na produção.
[ ] Descreva o impacto na qualidade do produto.
[ ] Descreva o impacto na segurança (de pessoas e do ambiente).
[ ] Descreva o impacto noutros equipamentos ou processos.
[ ] Tempo estimado de inatividade (em horas) devido a este tipo de falha.
[ ] Custo estimado da perda de produção (em USD) devido a este tipo de falha.
[ ] Custo estimado do reparo/substituição (em dólares americanos)
[ ] Classificação da gravidade (1 – Crítico, 5 – Menor) (1 - Crítico, 2 - Principal, 3 - Moderado, 4 - Menor, 5 - Insignificante)

--- IDENTIFICAÇÃO DA CAUSA DA FALHA ---
[ ] Descreva a causa principal do modo de falha.
[ ] Selecione todos os fatores que contribuíram para a falha (por exemplo, condições ambientais, erro do operador, defeito no material). (Condições ambientais (temperatura, humidade, vibração), Problemas de lubrificação, Erro do operador/Formação, Degradação do Material, Defeito de design / Falha no design, Erro na instalação, Problemas com a fonte de alimentação, Peça/Componente incorreto, Outro (especifique em TEXTO_LONGO))
[ ] Frequência estimada de ocorrência da causa raiz (por exemplo, número de vezes por ano)
[ ] Descreva quaisquer dados históricos ou incidentes passados que corroborem a causa raiz identificada.
[ ] Gravidade da causa raiz (impacto na falha geral do sistema) (Crítico, Principal / Maior, Moderado, Menor)
[ ] Carregue qualquer documentação de suporte (por exemplo, registos de manutenção, relatórios de inspeção, resultados de testes).
[ ] Descreva o nível atual de controlo ou medidas de mitigação aplicadas a esta causa raiz (se existirem).

--- SELEÇÃO DE TAREFAS DE MANUTENÇÃO ---
[ ] Tipo principal de tarefa de manutenção? (Manutenção Baseada no Tempo (Preventiva), Manutenção Baseada na Condição (Preventiva/Preditiva), Funcionamento até a falha (FAF), Manutenção Baseada na Criticidade)
[ ] Frequência da tarefa (se baseada no tempo)
[ ] Descrição da tarefa e procedimento.
[ ] Método de monitoramento da condição (se baseado na condição). (Análise de Vibrações, Termografia infravermelha, Análise de óleo, Ensaios por Ultrassom, Análise da Assinatura da Corrente do Motor (MCSA), Nenhum)
[ ] Limite de Tolerância da Condição
[ ] Data de início da implementação da tarefa
[ ] Competências Necessárias para a Conclusão da Tarefa (Mecânico, Elétrico, Hidráulico, Programação de PLCs, Instrumentação, Outros)
[ ] Justificativa para a seleção das tarefas
[ ] Nível de Prioridade da Tarefa (Crítico, Alto, Médio, Baixo)

--- IMPLEMENTAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE TAREFAS DE MANUTENÇÃO ---
[ ] Prioridade da Tarefa de Manutenção (com base na análise de Manutenção Centrada na Confiabilidade) (Crítico, Alto, Médio, Baixo)
[ ] Data de Início da Tarefa Agendada
[ ] Hora de Início da Tarefa Agendada
[ ] Duração estimada da tarefa (horas)
[ ] Instruções detalhadas para a execução da tarefa e precauções de segurança.
[ ] Ferramentas e equipamentos necessários (Ferramentas manuais, Ferramentas elétricas, Equipamento Especializado, Equipamentos de Elevação, Equipamento de Teste)
[ ] Nível de habilidade em manutenção exigido (Nível 1 – Básico, Nível 2 – Intermédio, Nível 3 – Avançado, Nível 4 – Especialista)
[ ] Anexe a documentação relevante (por exemplo, diagramas, procedimentos).

--- DOCUMENTAÇÃO E REVISÃO DO RCM ---
[ ] Resumo da Descrição do Plano RCM
[ ] Data da Análise Inicial do RCM
[ ] Data da última revisão do RCM.
[ ] Frequência das revisões (por exemplo, a cada 12 meses)
[ ] Tipo de avaliação (Análise Completa, Avaliação Parcial, Verificação da Confirmação)
[ ] Resumo das Conclusões da Análise e das Ações a Serem Tomadas
[ ] Áreas de análise consideradas (marque todas as opções aplicáveis): (Modos de Falha, Tarefas de manutenção, Frequência das tarefas, Avaliação da Criticidade, Inventário de Peças de Reposição)
[ ] Documentação de suporte (por exemplo, FMEA atualizada)
[ ] Nome do avaliador
[ ] Assinatura do Revisor

--- FORMAÇÃO E COMUNICAÇÃO ---
[ ] Descrição dos Objetivos da Formação
[ ] Tópicos abordados no treinamento de RCM (selecione todos os que se aplicam) (Identificação e âmbito dos ativos, Análise Funcional, Identificação dos Modos de Falha, Seleção de Tarefas de Manutenção, Lógica e Processo de Tomada de Decisão da RCM, Documentação do Procedimento de Manutenção)
[ ] Número de funcionários que receberam formação (inicial)
[ ] Data da última sessão de formação em RCM.
[ ] Resumo das Principais Mensagens da Formação e da Estratégia de Comunicação
[ ] Método de comunicação para atualizações/alterações do RCM (Reuniões de Equipa, Notificações por e-mail, Quadros de Avisos, Plataforma de comunicação digital (por exemplo, Slack, Teams))
[ ] Carregar materiais de formação (por exemplo, apresentações, guias)

--- MELHORIA CONTÍNUA E MONITORIZAÇÃO ---
[ ] Tendência do Tempo Médio Entre Falhas (MTBF)
[ ] Tendência do Tempo Médio de Reparação (MTTR)
[ ] Taxa de Falhas (Número de Falhas por Unidade de Tempo)
[ ] Desvio em relação ao cumprimento das tarefas de manutenção programadas? (No horário., Atrasado, Não concluído.)
[ ] Observações e notas sobre o desempenho dos equipamentos
[ ] Data da última revisão do RCM.
[ ] Foram identificadas áreas com potencial para melhorias? (Eficácia da tarefa, Frequência da tarefa, Disponibilidade de peças., Necessidades de formação, Precisão da documentação)
[ ] Resumo da discussão sobre a eficácia do plano de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM).

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