LISTA DE VERIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT)

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--- MANUTENÇÃO AUTÔNOMA (JISHU HOZEN) ---
[ ] Data da última limpeza
[ ] Descrição da Limpeza Efetuada
[ ] Tempo gasto na limpeza (em minutos)
[ ] Foram observados ruídos ou vibrações anormais?
[ ] Fugas Detetadas (Óleo, Água, etc.) – Localização e Tipo
[ ] Verificação do nível do lubrificante (se aplicável) (Completo, Baixo, Excedido/cheio demais., Não se aplica.)
[ ] Itens Verificados Durante a Inspeção Visual (Guardas em Posição, Mangueiras e acessórios, Correias e Correntes, Fiação e Cabos, Fixadores, Limpeza geral)
[ ] Próxima data agendada para a manutenção autónoma.
[ ] Comentários/Observações do Operador

--- MANUTENÇÃO PLANEADA (SEISO/INSPEÇÕES) ---
[ ] Última data da limpeza
[ ] Notas sobre a limpeza (áreas limpas, problemas encontrados)
[ ] Quantidade de Lubrificante (Unidades)
[ ] Tipo de lubrificante (Tipo A, Tipo B, Tipo C)
[ ] Leitura da vibração (mm/s)
[ ] Resultado da Inspeção Visual (Normal, Desgaste mínimo., Desgaste Aparente/Significativo, Danos)
[ ] Comentários Detalhados da Inspeção
[ ] Próxima data prevista para a lubrificação
[ ] Fotos da Inspeção (opcional)

--- MANUTENÇÃO FIXA/PREVENTIVA (KIKAKU HOZEN) ---
[ ] Data da última análise de vibração
[ ] Temperatura do rolamento (em graus Celsius)
[ ] Corrente do motor (amperes)
[ ] Leituras de pressão (PSI)
[ ] Tipo de Lubrificante (Óleo, Graxa, Sintético, Outros)
[ ] Notas de Manutenções Preventivas Anteriores
[ ] Imagem infravermelha (se aplicável)
[ ] Data da Última Análise da Amostra de Óleo
[ ] Estado do filtro (visual) (Excelente, Bom., Justo; claro; feira., Pobre)

--- DETECÇÃO PRECOCE DE FALHAS (YOJU KANRI) ---
[ ] Temperatura do rolamento (em graus Celsius)
[ ] Nível de vibração (mm/s)
[ ] Corrente do motor (amperes)
[ ] Foi detetado algum ruído invulgar? (Sim, Não, Inseguro/a)
[ ] Descreva quaisquer ruídos ou comportamentos incomuns.
[ ] Condição do Lubrificante (Inspeção Visual) (Limpo, Ligeiramente descolorido., Descolorido., Contaminado(a))
[ ] Data da última inspeção de deteção de fugas.
[ ] Quaisquer anomalias detetadas durante a inspeção (notas detalhadas).

--- SEGURANÇA E ERGONOMIA (ANZENSEN): ---
[ ] Foram utilizados equipamentos de proteção individual (EPI)? (Óculos de proteção, Luvas, Proteção Auditiva, Calçado de segurança, Respirador, Colete de alta visibilidade)
[ ] Nível de ruído (dB) durante a manutenção
[ ] A avaliação dos riscos ergonómicos foi concluída? (Sim, Não, Não aplicável.)
[ ] Foram identificados problemas de ergonomia?
[ ] O procedimento de Bloqueio/Etiquetagem (LOTO) foi seguido? (Sim., Não, Não aplicável.)
[ ] Data da última avaliação de riscos ergonómicos
[ ] Relato de incidentes/quase acidentes (se aplicável)
[ ] Quais áreas necessitam de melhorias em termos de ergonomia? (Levantamento de peso / Musculação, Movimentos Repetitivos, Posturas Desajeitadas, Esforços Vigorosos, Vibração)

--- PLANEAMENTO E PREPARAÇÃO DA MANUTENÇÃO (MITASHI HOZEN) ---
[ ] Data prevista para a manutenção programada
[ ] Hora de início da manutenção programada
[ ] Tempo estimado de manutenção (horas)
[ ] Procedimento/Etapas detalhadas de manutenção
[ ] Ferramentas Necessárias (Chaves de aperto, Chaves de fenda, Ferramentas especializadas, Equipamento de Calibração, Outros)
[ ] Peças de reposição necessárias (Filtro A, Rolamento B, Foca C, Cinto D, Outras peças)
[ ] Lista de verificação/Diagrama de manutenção
[ ] Notas/Comentários sobre a preparação

--- MELHORIA DE EQUIPAMENTOS (KAIZEN) ---
[ ] Descreva quaisquer alterações de design que tenham sido implementadas para reduzir a frequência da manutenção.
[ ] Estimativa da redução de custos obtida com as melhorias implementadas nos equipamentos (em dólares americanos).
[ ] Que técnicas de melhoria foram utilizadas (por exemplo, FMEA, 5S, Poke-yoke)? (AMFE (Análise de Modos de Falha e Efeitos), 5S, «Poka-yoke» (à prova de erros), DFMEA (Análise de Modos e Efeitos de Falha do Projeto), AFMEP (Análise dos Modos de Falha e dos seus Efeitos no Processo), Outro (especifique em TEXTO_LONGO))
[ ] Descreva detalhadamente quaisquer alterações efetuadas para reduzir a complexidade das tarefas de manutenção.
[ ] Redução no MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) devido à melhoria (em horas).
[ ] Data da implementação do Kaizen.
[ ] Descreva quaisquer alterações efetuadas nos materiais dos equipamentos para aumentar a sua durabilidade ou reduzir a corrosão.

--- FORMAÇÃO E DOCUMENTAÇÃO ---
[ ] Revisão e Atualização do Procedimento de Manutenção
[ ] Número total de horas de formação em TPM concluídas (por operador)
[ ] Data da última sessão de formação em Gestão de Projetos
[ ] Módulos de formação em TPM abordados (Manutenção Autônoma, Manutenção Programada, Manutenção programada/preventiva, Detecção Precoce de Falhas, Segurança e Ergonomia, Planeamento da Manutenção, Melhoria de Equipamentos)
[ ] Carregar os Registos de Formação (certificados, folhas de presença)
[ ] Nível de Qualificação do Formador (Formador certificado em TPM, Técnico de Manutenção com Experiência, Outro (especifique em TEXTO_LONGO))
[ ] Especifique a qualificação «Outra» do formador (se selecionada).
[ ] Data da última revisão da documentação.

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